在药厂干了几个月质检，最大的感受是：这活儿要是只盯着标准和数据，那就干瞎了。真正能解决问题的时候，往往是在机器响得不正常的那几声、在灯检台上多瞅的那一眼、在操作工随口抱怨的那句话里。讲三个我掉过的坑、填过的坑。
第一个坑：颗粒分装机的“鬼叫”
固体制剂车间那台颗粒分装机，有阵子老犯病。运行个把小时，突然“咔嗒”一声，紧接着装量就不准了，严重时直接把PVC硬片顶破，停机。设备组来来回回折腾了三天，换模具、调导轨、重新校准参数，消停两天又复发。那段时间我一听见那声音就头皮发麻。
那天下午换批号，操作工清理料斗，我蹲在旁边看。清完料斗，机器空转，声音正常；颗粒一加进去，跑了十来分钟，那“咔嗒”声又来了。我直觉毛病不在模具上，在料里。让机修师傅把机器停下来，我拿强光手电趴在机台上，往转盘和导轨结合部的缝隙里照。那缝隙窄，手电光打进去，隐约看见几点碎屑。师傅用细铁丝挑了挑，挑出一小片透明塑料——不是药粉，是药用低密度聚乙烯袋的热封边角料，薄得透亮，平时根本看不见。
设备主管当时在旁边，说：“就这么个小东西能闹这么大动静？”我说试试。把那片塑料原样塞回导轨附近，开机加料，不到五分钟，那“咔嗒”声准时响起。主管不吭声了。
后来追查来源，是操作工拆包时用刀片划封口，刀片削下来的。我建议车间改SOP，拆内包材不许用刀片，只能用剪刀剪热封边，拆完在缓冲间用压缩空气吹一遍袋子外壁。主管当场拍板执行。那之后，这台机器再没出过同样毛病。后来我跟新来的徒弟说，别光盯着屏幕上的数据，机器一哼哼，你就得过去瞅一眼，耳朵比传感器好使。
第二个坑：灯检台上的“皇帝新装”
有一批小容量注射剂，灯检合格率突然掉了五六个点。灯检工反映，瓶壁上总有细小白点，看着像玻璃划痕，又像附着物，拿不准该不该判不合格。
我抽了几支问题品去办公室看显微镜。一看，三种情况：有的白点是擦不掉的硅油斑（洗瓶机残留），有的是真玻屑，还有的是瓶身自带的模具痕。如果一刀切按异物报废，硅油斑和模具痕那部分就误杀了。
我做了个测试：随机抽200支问题品，一半用纯化水超声清洗后重新灯检，一半直接过灯检。清洗过的，至少六成白点消失。拿着这个数据，我找车间主任和QA主管。主任问：“怎么确定是硅油？”我说把没清洗的问题品拿去红外一扫，图谱对得上硅油标准。他又问洗瓶机哪段出的问题？我让机修测了最终冲洗压力，比工艺要求下限低了0.1兆帕。清洗泵过滤器有点堵，清完压力恢复，再洗出来的瓶子，油污缺陷立马少了。
后来我建议在检验记录里增加“缺陷分类”一栏，把异物、油污、外观分开统计。这样每周一看图表，哪个环节出问题一目了然。采购那边我也把有模具痕的瓶子拍了照片，发给供应商，附了一句：“这批瓶子内壁光洁度有波动，我们抽检了五个批次，这是对比。”供应商后来主动降价两分钱一个。车间主任在例会上说：“这质检当得跟采购似的。”我说没办法，源头不堵住，后面灯检工得累死。
第三个坑：把颗粒烤成“干货” （WWW.f215.com 中学范文网）
有个颗粒剂品种，工艺规定干燥温度80±5℃，水分控制在2.5%-3.5%。操作工怕水分不合格挨罚，都往85℃靠，一烤就是四小时，水分经常干到1.8%以下。水分越低越“安全”嘛，没人觉得有问题。
有一回包装车间的人来找我，说这批颗粒“太滑”，装袋时静电大，封口老粘粉，机器跑得慢。我拿两批颗粒对比：一批水分1.8%，一批水分3.0%。把同样体积倒进包装机料斗，3.0%那批哗哗往下流，封口利索；1.8%那批下料慢，粉子到处飘，十分钟堵一次下料口，操作工拎着螺丝刀在旁边敲，骂骂咧咧。
我没开什么工艺例会，直接请车间主任来包装现场看。主任看了十分钟，扭头对干燥岗位的操作工说：“以后谁再把水分烤到2.0以下，自己下来看包装机怎么伺候你。”后来我们调整了干燥终点判断标准：用在线水分仪监测，当排风湿度降到一定值并稳定后，再烤十分钟就出料。水分稳稳控制在2.8%-3.2%之间。包装车间再没人来投诉了。
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