这一年，有好几个晚上我是被电话叫醒的。生产线一停，无论几点都得往现场跑。回头想想，真正让我长本事的，不是那些顺风顺水的项目，而是这几个把我折腾得够呛的毛病。
先说标定那档子事。一条新上的锂电池极片检测线，图像总有点拉伸，测出来的宽度数据像坐过山车，忽大忽小。按惯例换标定板、换镜头、重跑算法，折腾了两天，数据照飘不误。那天下班我没走，搬个马扎坐产线边上，盯着相机和运动机构看了两个多小时。眼睛都酸了，突然发现相机和传送带之间好像有那么点不对劲——用塞尺一量，好家伙，夹角差了一度多。敢情我之前所有的算法努力，都是在给一个歪着的相机做矫正，白费功夫。
第二天我拿着水平仪找钳工老张，我说张师傅，咱得重新做块转接板。老张瞄了一眼说，你确定是机械的事？我说我确定，数据骗不了人。我俩拆了重装，拿激光水平仪一点一点垫，最后把角度误差压到了0.1度以内。重新跑标定，数据稳得像钉在地上。这件事让我明白一个理：视觉工程师的活儿，有一半在机械和光的物理世界里。算法再漂亮，也架不住一个松了的螺丝。
再说速度的事。有个包装线项目，每分钟要过200个产品，检测字符残缺。我们写的算法在工控机上跑要400毫秒，死活压不进300毫秒的窗口期。团队里有人建议上GPU，我说先别急，让我看看时间都去哪儿了。我把代码拆成十几段，每一段前后打上时间戳，打印出来一看，差点没把我气笑——最耗时的居然是一个中值滤波，占了快一半时间。这个滤波是以前做别的项目留下的习惯，在这个场景下根本没必要，因为字符清晰度足够。
我把那个滤波一砍，时间直接掉到320毫秒。还差20毫秒怎么办？我又盯着图像看，发现字符只占中间一小块，整张图两千多万像素，大部分是背景。于是加了个动态ROI，只处理字符区域。最后跑到280毫秒，稳稳当当。那会儿我就在想，算法优化这事儿，跟改作文似的，别老想着重写，先找找那些啰嗦的废话，删掉比什么都管用。
最惊险的是夏天那次。周五傍晚，我正准备走，电话响了：双目视觉系统乱报深度，机器人抓空，整条线停了。到现场一看，班长急得满头大汗。我第一反应是查光源，调了半天没用。打开原始图像，左相机图像上隐隐约约有几条极淡的横纹，不仔细看根本发现不了。我脑子里闪过一个词：工频干扰。
我让电工把新装的那台大功率设备先关了，横纹立马消失。再开，又出现。真相大白——那台设备的电源线和视觉信号线走在同一个桥架里，干扰串进来了。临时换了个滤波电源，图像干净了，线是开起来了。但我没走，周一我拉着电工把整个车间所有线缆捋了一遍，重新做了屏蔽和接地，还定了个规矩：以后布线，强电弱电必须分槽，间距小于30厘米的要穿金属管。
这件事到现在想起来还后怕。要是那天没及时发现是干扰，还在软件里找原因，可能一星期都搞不定。现在每次给新人培训，我都会讲这个案例，告诉他们：眼睛别只盯着屏幕，屏幕外面的事更大。
也有搞不定的时候。有个项目要检测精密零件上的微裂纹，裂纹只有头发丝十分之一粗。试了十几套光源、七八种算法，最好的时候也只能抓到九成，剩下的要么漏检，要么过杀。客户催得紧，最后只能妥协，在产线上加了一个人工复检工位。这事儿我一直记着，不是什么问题都能用技术解决，有时候得承认局限。但我也跟自己说，明年得把这个硬骨头啃下来，哪怕只提高一个百分点。
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这些年下来，我养成个习惯：每次解决完一个麻烦，就把过程记在一个本上，现象、原因、排查路径、最终方案，写得清清楚楚。有人问我，你记这些干啥？我说这就是我的错题本。下次遇到类似的事，翻一翻，少走好多弯路。去年我还把这些案例整理成了内部培训教材，新来的同事都说比书管用。
要说这一年最大的收获，不是写了多少行代码，而是越来越明白一个道理：技术是拿来解决问题的，不是拿来炫的。在现场待久了，你会知道哪些地方容易出幺蛾子，哪些环节必须留后手。这种直觉，书本上教不了，只能靠一次次摔打换来。
明年，估计还会有电话在半夜响起。但我不怵，该来的总会来，来一个，就记一笔，攒着。哪天干不动了，这几十个案例，就是我给后辈留的念想。
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